Седла клапанов

Гнездо под ремонтное седло в головке цилиндров растачивают на радиально-сверлильном станке. Обработка головки под ремонтное седло впускного клапана, размеры седла и обработка фаски седла в сборе с головкой показаны на рис.162. После расточки биение поверхности Д относительно отверстия под втулку клапана должно быть не более 0,1 мм, неперпендикулярность торца Т к поверхности Д не должна превышать 0,03 мм на крайних точках.

При запрессовке нового седла головку цилиндров нагревают в кипящей воде до 90°С и выдерживают при этой температуре не менее 3 мин. Запрессовывают седло легкими ударами молотка через медную или латунную проставку, обеспечив натяг не менее 0,02 мм.

Прилегание седла к головке цилиндров проверяют щупом. Щуп толщиной 0,05 мм проходить не должен. После запрессовки седла клапанов обрабатывают по выше описанной технологии, обеспечивающей необходимые геометрические размеры рабочей фаски клапанов.Седла клапанов восстанавливают в зависимости от характера дефекта. Рабочие фаски клапанных седел обрабатывают только после восстановления отверстий в направляющих втулках клапанов.

Риски на рабочей поверхности седла впускного и выпускного клапанов, выработку и вмятины устраняют зенкерованием или шлифовкой фаски седла, обеспечив при этом минимально необходимый съем металла до получения чистой поверхности фаски седла. Предельное утопание тарелки нового клапана от плоскости головки при восстановленных фасках седла головки допускается: 2,5 мм для впускного клапана и 3,0 мм для выпускного.

Режущий инструмент для восстановления фаски должен иметь ориентацию по внутреннему диаметру направляющей втулки клапана для обеспечения соосности фаски и внутреннего диаметра направляющей втулки клапана в пределах 0,025 мм (биение 0,05 мм).

Фаску седла впускного клапана обрабатывать в таком порядке:

1. фрезеровать рабочую фаску зенкером под углом 120° (рис.160, а) до получения чистой ровной поверхности;
2. фрезеровать нижнюю кромку рабочей фаски зенкером под углом 150" (рис.160, б), выдерживая требуемую ширину фаски в пределах диаметра 59,4+0,7 мм;
3. фрезеровать верхнюю кромку фаски зенкером под углом 60° (рис.160, в) до получения ширины фаски, равной 2,0-2,5 мм.

Обработку фаски седла выпускного клапана производить в следующем порядке:

1. фрезеровать рабочую фаску зенкером с углом 90° (рис.161, а) до получения необходимой чистоты;
2. фрезерованием нижней кромки фаски зенкером с углом 150° (рис.161, б) обеспечить размер рабочей фаски в пределах 1,5-2,0 мм.

Риски и незначительную выработку на седлах клапанов устраняют шлифованием седел с последующей притиркой клапанов..

Если невозможно получить ширину рабочей фаски на седле выпускного клапана, равную 1,55-2,0 мм и впускного клапана, равную 2,0-2,5 мм, а также при наличии прогара, трещин, раковин и других дефектов, не устраняемых обработкой, седла заменяют.

Ремонтное седло впускного клапана изготавливают из чугуна, по химическому составу близкого составу чугуна головки цилиндров, а выпускного клапана - из специального чугуна. Твердость отливки HRC 50-60.

Седла клапанов